Izvor: Blic, 18.Apr.2010, 01:15 (ažurirano 02.Apr.2020.)
Sav posao u rukama robota
Neko bi rekao da u fabrici koja se prostire na 360.000 kvadrata, koja proizvodi 1,3 miliona podupirača, četiri miliona kvadrata panela i više od 100.000 metara nosača godišnje i time snabdeva više od 60 zemalja, radi više od pet hiljada ljudi. Međutim, najveći deo procesa, koji traje do osam minuta, rade roboti, a ljudski faktor zadužen je za pomoć i proveru kvaliteta, koju roboti ipak ne mogu da rade.
Kompanija „Doka" je svetski lider u građevinarstvu kad je reč >> Pročitaj celu vest na sajtu Blic << o oplatama. Njihovi podupirači, paneli i nosači traju do nekoliko puta duže od onih koji prave ostali proizvođači, a „Dokine" skele i sistemi smatraju se najbezbednijim i najefikasnijim na svetu. Zbog toga, njihovi proizvodi korišćeni su prilikom izgradnje objekata u Las Vegasu, Kataru, Dubaiju, Indiji, Kini, pri izgradnji stadiona za predstojeće svetsko prvenstvo u Južnoj Africi, a odskora se proizvodi „Doke" primenjuju i u Srbiji. „Doka" učestvuje u izgradnji mosta na Adi i Tisi, izgradnji Veterinarskog zavoda u Zemunu, a prošle godine proizvodi ove kompanije mogli su se videti „na delu", na gradilištu „Belvila".
Samo tri čoveka u proizvodnji
„Doka" podupirači su specifični po tome što se vrlo lako montiraju, vrlo sigurno i efikasno demontiraju i što mogu da se koriste nebrojeno puta. Možda izgleda kao bajka, ali u proizvodnom pogonu koji godišnje napravi 1,3 miliona podupirača, rade samo trojica ljudi. Proizvodnja jednog podupirača traje samo sedam minuta. Na početak proizvodne linije postave se čelični elementi. Trakom idu do dela gde se njihovi krajevi narezuju i ojačavaju, što je upravo tajna dugovečnosti ovih podupirača, jer je to kraj koji se udara čekićem i koji prvi „nastrada". Ovaj proces traje 40 sekundi. Zatim, mašina montira donji čelični kraj, koji se posebno izliva u drugom proizvodnom pogonu. Potom, susednom trakom stiže drugi deo podupirača, koji je već obrađen i mašina ga ugurava u veći deo. Ceo proces rade samo roboti, dok su trojica zaposlenih zadužena za asistenciju i nadgledanje proizvodnje. Na kraju trake, koja je potpuno automatska, podupirači se slažu i viljuškarima se prenose do magacina.
Spajanje čeličnih ramova
Robot koji montira dodatke od polietena na nosač
$(document).ready(function(){ $('#article_gal').show(); $('#article_gal_thumb').slideDown(200); $('#article_slide').cycle({ fx: 'fade', speed: 0, timeout: 0, pager: '#article_gal_thumb ul', pagerAnchorBuilder: function(idx, slide) { thumb = $('img',slide); var src = thumb.attr('thumb'); var title = thumb.attr('title'); return ''; // generisi navigaciju } }); $("#simplePrevious").addClass("disabled"); $("#article_gal_thumb").jCarouselLite({ btnNext: "#simpleNext", btnPrev: "#simplePrevious", circular: false, visible: 6 }); }); $(function() { $("a[rel=intext_gallery_306]").lightBox({containerResizeSpeed: 450 }); //$('.knowledge').tipsy({gravity: 's', fade: false}); });
U drugom delu fabrike, peć koja održava temperaturu od 450 stepeni se nikad ne gasi. Tu se toplo cinkuju čelični ramovi, koji imaju široku primenu u izgradnji. Nakon toga ovi ramovi idu na proveru u narednu fabriku, gde se otklanja, ukoliko postoji, višak cinka. Nakon toga se formira konačan proizvod, na čelični ram se postavlja ploča „Xlife" i dobija se konačni proizvod „Framax Xlife" – ramovska oplata.
Trostruka provera kvaliteta
„Doka paneli" i „H2O" nosači proizvode se u delu fabrike gde se obrađuje drvo. Drvo koje stiže u Amšteten proverava se nekoliko puta. Oko 30 zaposlenih radi u postrojenju gde se proizvede čak 9.000 metara drvenih nosača. Nakon mašinske provere kvaliteta, daske trakom stižu do glavnog postrojenja. Tu se slažu i mašina lepi bar-kodove, na kom su zapisani svi podaci o proverenoj dasci. Međutim, daske tada opet idu na još detaljniju proveru. Jednu po jednu, pregledaju ih zaposleni u odeljenju provere kvaliteta i odvajaju svaku dasku koja ima i najmanju falinku. Zatim, daske idu u mašinu koja manje daske spaja u dužinu od 12 metara, pod pritiskom, na temperaturi od 100 stepeni. Nakon toga, daske idu na još jednu mašinsku proveru koja odvaja nekvalitetnije primerke. Zatim, idu do linije koja pravi nosače, lepeći po tri daske. Mašina zatim slaže nosače, koji moraju da odstoje deset sati, kako bi se postigao odličan kvalitet lepljenja.
U isto vreme, u susednoj prostoriji proizvode se delovi od poliuretana. To razlikuje „Dokine" nosače od ostalih proizvođača, jer s poliuretanskim krajevima imaju znatno duži radni vek. U proizvodnom pogonu poliuretanskih delova sve je robotizovano i kompjuteri nadgledaju ceo proces.
„Doka paneli" se proizvode u susednoj prostoriji. Tajna ovih panela je što se sastoje od tri sloja koji se presuju pod pritiskom na temperaturi od 100 stepeni. Spajanje ovih slojeva je najznačajniji korak. Paneli trakom idu na mašinsku proveru kvaliteta, nakon čega se skladište. „Doka paneli" traju do četiri puta duže od ostalih.
Direktno na voz
Iz magacina proizvodi idu do „žutog čudovišta", kako zaposleni u „Doki" zovu rampu koja podiže kontejnere sa proizvodima i montira ih direktno na voz. Time se ostvaruje znatna ušteda u prevozu, ali i u vremenu, jer je železnički saobraćaj u Evropskoj uniji veoma brz i razvijen.
„Doka" u brojkama
- 750.000 fudbalskih terena mogu da pokriju paneli koje „Doka" godišnje proizvede
- 100.000 metara nosača proizvedu godišnje
- 5.874 zaposlenih u „Doki"
- 928 miliona evra je prihod kompanije u 2008. godini
- 65 zemalja koristi njihove proizvode
- 40 sekundi traje najkraći proces u fabrici
- 10 sati „miruje" svaki nosač nakon proizvodnje
- osam minuta traje najduži proces u fabrici
- četiri puta godišnje testiraju se svi proizvodi
- 1,3 miliona podupirača proizvedu godišnje
